Lean Manufacturing

La automotriz Toyota, en 1950 desarrolló una estrategia de producción con el objetivo de eliminar procesos y operaciones que no aportan valor y reducir los desperdicios. La cultura Japonesa influyó directamente en la disciplina para la aplicación de estos innovadores métodos productivos creando un sistema de gestión de la producción con una alta participación de toda la organización y, principalmente, de los colaboradores involucrados en la eliminación de desperdicios. Apunta además, a optimizar los espacios, acercar la piezas a los procesos productivos, no acumular inventarios, crear equipos de trabajo de alta eficiencia, generar tableros de control para la medición y seguimiento de todos los procesos que agreguen valor al negocio. Finalmente, busca generar comunicaciones en la organización de forma sencilla y eficaz buscando involucrar a los colaboradores como dueños de la generación de la calidad de los productos.

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Otra de las novedades que surgen es este cambio de metodología es lo que los norteamericanos llamaron “visual management”, que alentaba que los procesos tuviesen indicadores visuales en los puestos operativos. Esto permitió medir los procesos de forma sencilla y en manos de los propios operarios.

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Toyota adquiere conocimientos sobre “Control Estadístico de Procesos" que ya había sido desarrollado por Ford en Estados Unidos. Dicho proceso se destacaba como un novedoso sistema de calidad introducido en su estrategia de producción.

Otra novedad que surge en esos años dentro de los procesos industriales es el concepto (Ciclo PDCA) como soporte de la filosofía KAIZEN (mejora continua de la productividad) generando una herramienta sencilla para el abordaje de la mejora continua. 

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Recién en 1990, tras la publicación del libro The Machine that changed the world de Womack, Jones y Roos, nace el concepto Lean Manufacturing (Producción esbelta, ajustada, limpia).